I. एक वैज्ञानिक स्तरीय रखरखाव चक्र स्थापित करें। रखरखाव की आवृत्ति और गहराई के आधार पर, दैनिक संचालन और दीर्घकालिक स्वास्थ्य की कवरेज सुनिश्चित करने के लिए रखरखाव कार्य को तीन स्तरों में विभाजित करें।
1. दैनिक बुनियादी रखरखाव (ऑपरेशन से पहले/बाद में किया गया)
साफ गाइड रेल और टेबल: गंदगी को रोकने के लिए बची हुई स्याही और धूल को हटा दें, जो गति प्रतिरोध को बढ़ा सकती है या कपड़े को खरोंच सकती है।
हवा के दबाव प्रणाली की जाँच करें: पुष्टि करें कि हवा का दबाव 0.5-0.7 एमपीए पर स्थिर है, जिसमें कोई फुसफुसाहट या लीक की आवाज नहीं है, और सिंक्रनाइज़ फ्रेम लिफ्टिंग सुनिश्चित करें।
स्याही पथ स्थिति की पुष्टि: प्रिंटहेड को सूखने से रोकने के लिए पर्याप्त स्याही के लिए स्याही कारतूस की जाँच करें; सुनिश्चित करें कि बेकार स्याही टैंक ओवरफ्लो न हों।
परिचालन वातावरण की जांच: सुनिश्चित करें कि उपकरण के आसपास का क्षेत्र विदेशी वस्तुओं, तरल पदार्थ या मजबूत चुंबकीय क्षेत्र से मुक्त है, और जमीन समतल है।
2. साप्ताहिक नियमित निरीक्षण
सिंक्रोनस बेल्ट तनाव परीक्षण: ट्रांसमिशन सिंक्रोनस बेल्ट की जांच करने के लिए एक टेंशन मीटर का उपयोग करें, यह सुनिश्चित करें कि यह उपयुक्त तनाव पर है, अत्यधिक ढीलेपन से बचें जो स्थिति में बहाव या अत्यधिक जकड़न का कारण बन सकता है जो बीयरिंग पहनने में तेजी ला सकता है।
संरेखण प्रणाली परीक्षण: स्वचालित संरेखण प्रणाली की स्थिर सटीकता सुनिश्चित करने के लिए रंग मिलान सत्यापन के लिए एक मानक लक्ष्य कपड़े का उपयोग करें।
एयर पाइप जोड़ की सीलिंग जांच: प्रत्येक जोड़ के ढीलेपन या पुराने होने की जांच करें, और किसी भी क्षतिग्रस्त हिस्से को तुरंत बदल दें।
3. मासिक गहन रखरखाव
ट्रांसमिशन पार्ट स्नेहन: घर्षण हानि को कम करने के लिए गियर मेशिंग बिंदुओं, गाइड रेल स्लाइडर्स और स्याही स्टैक लिफ्टिंग तंत्र पर उच्च तापमान वाला ग्रीस लगाएं।
स्केलपेल असेंबली कैलिब्रेशन: स्क्रेपर ब्लेड की क्षति की जांच करें और स्याही स्थानांतरण को सुनिश्चित करने के लिए स्क्रेपर दबाव और कोण को समायोजित करें।
नियंत्रण प्रणाली धूल हटाना: शॉर्ट सर्किट या खराब गर्मी अपव्यय को रोकने के लिए बिजली की विफलता के बाद पीएलसी नियंत्रण कैबिनेट के अंदर जमा धूल को साफ करें।
द्वितीय. मुख्य घटकों के लिए विशिष्ट रखरखाव रणनीतियाँ विकसित करें
विभिन्न घटकों में अलग-अलग जीवनकाल और घिसाव तंत्र होते हैं, जिससे समग्र सेवा जीवन को बढ़ाने के लिए विभेदित प्रबंधन की आवश्यकता होती है।
1. ट्रांसमिशन सिस्टम (मेटल गियर सेट): 100,000 घंटे से अधिक के लिए डिज़ाइन किया गया, हर 6 महीने में गियर मेशिंग क्लीयरेंस की जांच करने की सिफारिश की जाती है।
यदि असामान्य शोर या स्थितिगत बहाव का पता चलता है, तो लिंकेज तंत्र और बीयरिंग की स्थिति को अलग करें और निरीक्षण करें।
2. प्रिंटहेड असेंबली: हर 3 साल में गहन रखरखाव की सिफारिश की जाती है, जिसमें प्रिंटहेड की अल्ट्रासोनिक सफाई और डॉक्टर ब्लेड धारक समानता में सुधार शामिल है।
प्रिंटहेड को अवरुद्ध होने से बचाने के लिए स्याही स्टैक कैप को साफ रखें; डॉक्टर ब्लेड को क्षतिग्रस्त न रखें।
3. नियंत्रण प्रणाली (पीएलसी मॉड्यूल): मुख्यधारा का डिज़ाइन जीवन लगभग 15 वर्ष है। प्रोग्राम प्रतिक्रिया गति और टचस्क्रीन संचालन सुचारूता की नियमित जांच आवश्यक है। स्व-परीक्षण कार्यक्रम 2 सप्ताह पहले तक संभावित दोषों की पूर्व चेतावनी प्रदान कर सकता है; इसे सक्षम करने और अलार्म आवृत्ति रिकॉर्ड करने की अनुशंसा की जाती है।
4. गाइड रेल और बियरिंग्स: उच्च गुणवत्ता वाले मॉडल कठोर मिश्र धातु गाइड रेल का उपयोग करते हैं, जो सामान्य स्टील की तुलना में 3 गुना अधिक घिसाव प्रतिरोधी होते हैं। दैनिक सफाई और मासिक स्नेहन से घिसाव में काफी देरी हो सकती है। यदि टेबल को मैन्युअल रूप से धकेलने पर प्रतिरोध होता है, तो तत्काल मरम्मत की आवश्यकता होती है।
तृतीय. सक्रिय दोष हस्तक्षेप के लिए एक पूर्वानुमानित रखरखाव तंत्र का परिचय: बुद्धिमान प्रणालियों और मैन्युअल निरीक्षण को मिलाकर, "डेटा + अनुभव" की एक दोहरी ट्रैक प्रारंभिक चेतावनी प्रणाली का निर्माण किया गया है।
1. कंपन और शोर की निगरानी: असामान्य कंपन अक्सर बीयरिंग या गियर पहनने का प्रारंभिक संकेत होता है, जिसे सेंसर द्वारा पकड़ा जा सकता है।
2. करंट और ऊर्जा खपत विश्लेषण: मुख्य मोटर करंट का लगातार रेटेड मूल्य से 10% अधिक होना यांत्रिक प्रतिरोध में वृद्धि का संकेत दे सकता है।
3. अलार्म फ्रीक्वेंसी सांख्यिकी: पीएलसी द्वारा रिकॉर्ड किए गए "सर्वो आउट ऑफ सिंक" और "पोजिशनिंग टाइमआउट" जैसे अलार्म की बार-बार होने वाली घटनाओं की जांच मशीन को बंद किए बिना भी की जानी चाहिए।
4. संचयी रनिंग टाइम रिमाइंडर: प्रमुख घटकों के लिए प्रतिस्थापन चक्र सेट करें (उदाहरण के लिए, सील के लिए 3000 घंटे, बीयरिंग के लिए 5000 घंटे), और सिस्टम स्वचालित रूप से आपको याद दिलाएगा।
चतुर्थ. रखरखाव वातावरण और संचालन प्रक्रियाओं का अनुकूलन
1. पर्यावरण नियंत्रण: प्रिंट गुणवत्ता और सर्किट सुरक्षा को प्रभावित करने वाली धूल से बचने के लिए कार्यशाला धूल मुक्त होनी चाहिए और इसमें मध्यम आर्द्रता (40-60% अनुशंसित) होनी चाहिए।
2. मानकीकृत संचालन: अनुमत सीमा से परे जबरदस्ती प्लेट परिवर्तन और मुद्रण से बचें; यांत्रिक प्रभाव कम करें; रुकावट को रोकने के लिए मूल निर्माता प्रमाणित स्याही का उपयोग करें।
3. कार्मिक प्रशिक्षण: ऑपरेटरों को बुनियादी निरीक्षण कौशल में महारत हासिल करनी चाहिए, असामान्य शोर, रिसाव, जाम और अन्य विसंगतियों की पहचान करने में सक्षम होना चाहिए और उन्हें तुरंत रिपोर्ट करना चाहिए।
